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9.1 저속 작동
동기식 드라이브는 저속, 고 토크 애플리케이션에 특히 적합합니다. 포지티브 생성 특성은 V- 벨트 드라이브와 관련된 잠재적 인 미끄러짐을 방지하고 훨씬 더 높은 토크 전달 용량을 허용합니다. 50ft / min (0.25m / s) 이하의 속도로 작동하는 소형 피치 동기식 드라이브는 저속으로 간주됩니다. 스톨 및 피크 토크가 때때로 높을 수 있으므로 선택 절차를 얻을 때주의해야합니다. 간헐적 인 피크 토크는 종종 고유 한 고려 사항없이 동기식 드라이브에 의해 전달 될 수 있지만, 높은 주기적 피크 토크 부하는주의 깊게 검토해야합니다.

적절한 벨트 설치 장력과 견고한 이동 브래킷 및 프레임 워크는 최대 토크 부하에서 벨트 톱니가 튀는 것을 방지하는 데 중요합니다. 또한 충분한 벨트 톱니 전단 강도를 보장하기 위해 메쉬의 일반 최소 벨트 톱니 6 개보다 증가하도록 설계하는 것이 좋습니다.

PowerGrip GT2 및 PowerGrip HTD와 같은 차세대 곡선 형 시스템은 사다리꼴 타이밍 벨트가 이빨 점프에 더 취약하고 하중 전달 능력이 훨씬 적기 때문에 저속, 고 토크 애플리케이션에 사용해야합니다.

9.2 고속 작동
동기식 벨트 드라이브는 V- 벨트 드라이브가 일반적으로 더 적합하다는 사실에도 불구하고 고속 애플리케이션에서 종종 발견됩니다. 그들은 긍정적 인 이동 특성 (크리프 또는 슬라이드 없음)과 최소한의 유지 보수가 필요할 수 있기 때문에 (크게 늘어나지 않음) 자주 사용됩니다. 고속 동기식 드라이브의 실질적인 단점은 일반적으로 소음이 발생한다는 것입니다. 고속 동기식 드라이브는 거의 항상 V- 벨트 드라이브보다 더 많은 소음을 발생시킵니다. 1300ft / min (6.6m / s) 이상의 속도로 작동하는 작은 피치 동기식 드라이브는 고속으로 간주됩니다.

여러 요소가 벨트 성능에 상당한 영향을 미칠 수 있으므로 고속 드라이브 설계에 특별한 고려 사항이 있어야합니다. 코드 피로와 벨트 톱니 마모는 성공을 보장하기 위해 확실히 관리해야하는 가장 중요한 두 가지 요소입니다. 코드 플렉스 소모율을 줄이기 위해 적당한 풀리 직경을 사용해야합니다. 더 작은 크기의 피치 벨트로 설계하면 더 큰 피치 벨트에 비해 더 나은 코드 플렉스 소모 특성을 제공하는 경우가 많습니다. PowerGrip GT2는 뛰어난 벨트 톱니 접근 / 출구 특성으로 인해 고속 드라이브에 특히 적합합니다. 간단한 상호 작용 다이 캐스팅 벨트 톱니와 풀리 홈 사이에 마모와 소음이 최소화됩니다. 벨트 설치 압력은 고가 속 드라이브에서 특히 중요합니다. 벨트 장력이 낮 으면 벨트가 구동 풀리에서 빠져 나와 벨트 톱니와 풀리 홈이 빠르게 마모됩니다.

9.3 부드러운 달리기
진동이 때때로 시스템 작동 또는 완제품에 영향을 미치기 때문에 일부 극도로 민감한 응용 분야에서는 벨트 드라이브가 가능한 한 적은 양의 진동으로 만 작동해야합니다. 이러한 경우 적절한 모든 벨트 드라이브 제품의 특징과 특성을 검토해야합니다. 최종 드라이브 시스템 선택은 가장 중요한 스타일 요구 사항을 기반으로해야하며 약간의 절충이 필요할 수 있습니다.

진동은 일반적으로 동기식 벨트 드라이브의 문제로 간주되지 않습니다. 낮은 수준의 진동은 일반적으로 톱니 맞물림 과정 및 / 또는 결과적으로 높은 인장 계수 특성으로 인해 발생합니다. 톱니 맞물림으로 인한 진동은 일반적으로 동기식 벨트 드라이브의 일반적인 특성이며 완전히 제거 할 수 없습니다. 작은 풀리 지름에서 벗어나 적당한 크기를 선택하여 최소화 할 수 있습니다. 풀리의 치수 정밀도는 톱니 맞물림 품질에도 영향을 미칩니다. 또한 설치 장력은 메시 품질에 영향을줍니다. PowerGrip GT2는 메시를 매우 깔끔하게 구동하여 가능한 가장 부드러운 작동을 제공합니다. 높은 인장 계수로 인한 진동은 풀리 품질의 함수일 수 있습니다. 방사형 이동은 풀리 회전마다 벨트 응력 변화를 일으 킵니다. V- 벨트 풀리는 또한 약간의 반경 방향으로 나오지만 V- 벨트는 인장 계수가 낮아 벨트 응력 변동이 적습니다. 동기식 벨트 내의 높은 인장 계수는 하중을받을 때 적절한 피치를 유지하는 데 필요합니다.

9.4 드라이브 소음
거의 모든 벨트 구동 시스템의 구동 소음 평가는 신중하게 접근해야합니다. 관련 부품, 베어링의 진동, 프레임 워크 및 패널을 통한 공명 및 증폭을 포함하여 무언가에 잠재적 인 소음 자원이 몇 가지 있습니다.

동기식 벨트 드라이브는 일반적으로 V- 벨트 드라이브보다 더 많은 소음을 발생시킵니다. 소음은 벨트 톱니 맞물림 및 풀리와의 물리적 접촉 과정에서 발생합니다. 일반적으로 작동 속도와 벨트 폭이 증가하고 풀리 크기가 감소하면 음압 수준이 증가합니다. 과도한 성능 (과도하게 설계된)없이 중간 크기의 풀리로 설계된 드라이브가 일반적으로 가장 조용합니다. PowerGrip GT2 드라이브는 향상된 맞물림 특성으로 인해 다른 시스템보다 훨씬 더 조용한 것으로 밝혀졌습니다 (그림 9 참조). 폴리 우레탄 벨트는 일반적으로 네오프렌 벨트보다 더 많은 소리를 생성합니다. 적절한 벨트 설치 장력은 이동 소음을 최소화하는 데 매우 중요합니다. 벨트는 가능한 한 적은 맞물림 간섭으로 작동 할 수있는 속도로 장력을 조정해야합니다.

드라이브 정렬은 드라이브 소음에도 상당한 영향을 미칩니다. 각도 오정렬 (샤프트 평행도)을 최소화하는 데 특별한주의를 기울여야합니다. 이는 벨트 톱니가 균일하게로드되도록 보장하고 플랜지에 대한 측면 추적 력을 최소화합니다. 평행 오정렬 (풀리 오프셋)은 벨트가 반대쪽 플랜지 사이에 갇히거나 끼이지 않는 한 중요하지 않습니다 (드라이브 정렬에 대처하는 특정 섹션 참조). 풀리 구성품과 치수 정확도도 주행음에 영향을줍니다. 일부 사용자는 알루미늄과 함께 강철 도르래가 가장 조용하다는 것을 발견했습니다. 폴리 카보네이트는 이미 금속 성분보다 더 시끄러운 것으로 밝혀졌습니다. 가공 풀리는 일반적으로 성형 풀리보다 조용합니다. 그 이유는 치수 정확도와 함께 재료 밀도 및 공명 특성을 중심으로합니다.

9.5 정적 전도도
작은 동기식 고무 또는 우레탄 벨트는 드라이브 주위에서 작동하는 동안 전력을 생성 할 수 있습니다. 예를 들어 습도 및 작동 속도와 같은 요인은 충전 가능성에 영향을 미칩니다. 문제가되기로 결정한 경우, 고무 벨트는 도르래와 표면에 전하를 분산시키기 위해 전도성 구조에 명시 될 수 있습니다. 이는 자재 취급 절차 또는 민감한 가전 제품에 해로울 수있는 전하 축적을 방지합니다. 또한 가연성 조건에서 아크 또는 스파크 가능성을 크게 줄입니다. 우레탄 벨트는 전도성 구조로 표시 할 수 없습니다.

RMA는 게시판 IP-3-3 내에 전도성 벨트에 대한 요구 사항을 설명했습니다. 일반적으로 지정되지 않는 한, 고무 벨트의 정전기 전도성 구조는 확실히 주문 제작 기준입니다. 일반적으로 지정되지 않는 한 전도성 벨트는 새 경우 300,000 옴 이하의 저항 수준을 생성하도록 생성됩니다.

비전 도성 벨트 구조도 고무 벨트에 사용할 수 있습니다. 이 벨트는 일반적으로 고객의 전도도 요구 사항에 맞게 특별히 제작됩니다. 일반적으로 하나의 샤프트가 다른 샤프트와 전기적으로 절연되어야하는 응용 분야에서 발견됩니다. 정전기 벨트는 플라스틱 소재 풀리를 통해 전하를 분산시킬 수 없다는 점에 유의해야합니다. 전하가 바닥으로 분산 되려면 드라이브에 하나 이상의 금속 풀리가 필요합니다. 접지 브러시 또는 이와 동등한 장치를 사용하여 전하를 분산시킬 수도 있습니다.

우레탄 타이밍 벨트는 정전기 전도성이 없으며 특정 전도성 구조로 제작할 수 없습니다. 특수 전도성 고무 벨트는 전력 충전의 존재가 확실히 우려되는 경우에 사용해야합니다.

9.6 운영 환경
동기식 드라이브는 다양한 환경에서 사용하기에 이상적입니다. 그럼에도 불구하고 응용 프로그램에 따라 고유 한 고려 사항이 필요할 수 있습니다.

먼지 : 먼지가 많은 환경은 일반적으로 오염 물질이 미세하고 건조하다면 동기식 드라이브에 심각한 문제를 일으키지 않습니다. 그러나 입자상 물질은 연마재가되어 더 높은 수준의 벨트와 풀리를 사용하게됩니다. 풀리 홈에 침착되어 포장 된 축축하거나 끈적한 미립자 물질은 벨트 장력을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이 증가 된 응력은 샤프트, 베어링 및 프레임 워크에 영향을 미칠 수 있습니다. 여행 시스템 내의 전기 요금은 종종 미립자 물질을 끌어들입니다.

잔해 : 잔해가 동기식 벨트 드라이브로 떨어지는 것을 방지해야합니다. 겟에 포획 된 파편은 일반적으로 벨트를 통해 압력을 받거나 기계가 멈 춥니 다. 두 경우 모두 벨트 및 관련 하드웨어에 심각한 손상이 발생합니다.

물 : 가볍고 가끔 물과 연결 (가끔 세척)해도 동기식 벨트에 심각한 영향을주지 않아야합니다. 장기간 접촉 (연속 스프레이 또는 침수)은 유리 섬유 벨트의 인장력을 크게 감소시키고 아라미드 벨트의 잠재적 인 지속 시간 변화를 초래합니다. 물과 장기간 연결하면 고무 화합물이 부풀어 오르지 만 기름보다 덜 접촉합니다. 내부 벨트 접착 시스템도 물의 존재에 따라 꾸준히 분리됩니다. 윤활제, 염소, 부식 방지제 등과 같은 물 첨가제는 깨끗한 물보다 벨트에 더 해로운 영향을 미칠 수 있습니다. 우레탄 타이밍 벨트도 식수 오염으로 고통받습니다. 폴리 에스테르 인장 코드는 물이있을 때 상당히 수축되고 인장 강도가 부족합니다. Aramid 인장 코드는 그 힘을 꽤 잘 유지하지만 크기가 다양합니다. 우레탄은 식수가있을 때 네오프렌보다 더 많이 부풀어 오릅니다. 이 팽창은 벨트 장력을 크게 증가시켜 벨트 및 관련 장비 문제를 일으킬 수 있습니다.

오일 : 가끔 오일과 가벼운 접촉은 일반적으로 동기식 벨트에 해를 끼치 지 않습니다. 직선 또는 공기 중 에센셜 오일 또는 윤활유와 장기간 접촉하면 벨트 서비스 존재가 현저히 감소합니다. 윤활유는 고무를 유발합니다. 팽창하고 내부 접착 시스템을 파괴하고 벨트 인장 강도를 감소시키는 화합물. 대체 고무 화합물은 내구성에 약간의 개선을 제공 할 수 있지만 에센셜 오일이 동기식 벨트에 닿지 않도록하는 것이 가장 좋습니다.

오존 : 오존의 존재는 고무 동기식 벨트에서 발견되는 물질에 해로울 수 있습니다. 오존은 과도한 환경 온도와 매우 유사한 방식으로 벨트 재료를 저하시킵니다. 동기식 벨트에서 발견되는 고무 성분은 오존의 영향을 견디기 위해 합성되지만 결국 화학 물질 분해가 발생하고 단단하고 부서지기 시작하여 균열이 시작됩니다. 분해 량은 오존 농도와 홍보 기간에 따라 다릅니다. 고무 벨트의 전반적인 성능을 높이려면 다음 농도 수준을 초과해서는 안됩니다.
표준 구성 : 100pphm
비 마킹 구조 : 20pphm
전도성 구조 : 75pphm
저온 건물 : 20pphm

방사선 : 감마선에 노출되면 고무 및 우레탄 동기식 벨트에 사용되는 화합물에 해로울 수 있습니다. 방사선은 과도한 환경 온도와 매우 유사한 방식으로 벨트 재료를 저하시킵니다. 열화 정도는 방사선 강도와 노출 시간에 따라 달라집니다. 모든 벨트 성능에 대해 다음 노출 수준을 초과해서는 안됩니다.
표준 구성 : 108rads
Nonm arking 구조 : 104 rads
전도성 구조 : 106rads
저온 건물 : 104 rads

먼지 발생 : 고무 동기식 벨트는 작동의 자연스런 결과로 미세 먼지가 거의 발생하지 않는 것으로 알려져 있습니다. 먼지의 양은 일반적으로 새 벨트가 작동하기 때문에 더 높습니다. 직접 실행되는 시간은 벨트 및 풀리 크기, 하중 및 가속도에 따라 다릅니다. 풀리 표면 표면 마감, 작동 속도, 설치 압력 및 정렬과 같은 요소가 생성되는 먼지의 양에 영향을줍니다.

청정 공간 : 고무 동기식 벨트는 모든 잠재적 오염을 최소화하거나 제거해야하는 청정 지역 환경에서 사용하기에 적합하지 않을 수 있습니다. 우레탄 타이밍 벨트는 일반적으로 고무 타이밍 벨트보다 훨씬 적은 파편을 생성합니다. 그럼에도 불구하고 가벼운 작업 부하로 제한되는 것이 좋습니다. 또한 전기 전하를 분산시키기 위해 정전기 전도성 구조로 명시 할 수 없습니다.

정전기에 민감 : 애플리케이션은 때때로 정전기 축적에 민감합니다. 전기 비용은 재료 처리 기능 (예 : 종이 및 플라스틱 재료 필름 운송) 및 민감한 디지털 장치에 영향을 미칠 수 있습니다. 이와 같은 응용 분야에는 정전기 전도성 벨트가 필요하므로 벨트에 의해 생성 된 정전기 비용이 풀리와 접지로 분산 될 수 있습니다. 일반 고무 동기식 벨트는 일반적으로이 요구 사항을 충족하지 않지만 주문 제작 방식으로 정전기 전도성 구조로 제조 할 수 있습니다. 장기간 작동 또는 환경 오염으로 인한 정기적 인 벨트 마모는 벨트 전도 특성에 영향을 미칠 수 있습니다.

섬세한 응용 분야에서는 우레탄 벨트가 전도성 구조에 명시 될 수 없기 때문에 고무 동기식 벨트가 우레탄 벨트보다 선호됩니다.

9.7 벨트 추적
동기식 벨트의 측면 추적 특성은 확실히 공통적 인 조사 영역입니다. 벨트가 작동하는 동안 풀리의 한쪽면을 선호하는 것은 규칙적이지만 벨트가 플랜지에 대해 상당한 압력을 가하여 벨트 모서리를 씌우고 잠재적 인 플랜지 고장을 일으키는 것은 드문 경우입니다. 벨트 추적은 여러 요인의 영향을받습니다. 중요성을 알기 위해 이러한 요소에 대한 대화는 실제로 다음과 같습니다.

인장 코드 꼬임 : 인장 코드는 제조 과정에서 하나의 꼬임 구성으로 형성됩니다. 단일 꼬임 인장 코드로만 만들어진 동기식 벨트는 상당한 압력으로 측면으로 모니터링됩니다. 이 트래킹 푸시를 중화하기 위해 인장 코드는 올바른 방향과 왼쪽 방향으로 꼬임 (또는 "S"및 "Z"꼬임) 구성으로 표시됩니다. "S"꼬임 인장 코드로 만든 벨트는 "Z"꼬임 코드로 만든 벨트와 반대 경로에서 모니터링합니다. 두 코드의 추적 특성이 서로 상쇄되기 때문에 "S"및 "Z"꼬임 인장 코드가 번갈아 가며 만들어진 벨트는 최소한의 횡력으로 모니터링합니다. "S"및 "Z"꼬임 인장 코드의이 내용은 생산되는 모든 벨트에 따라 다소 다릅니다. 결과적으로 모든 벨트는 한 경로 또는 추가 경로에서 추적 할 수있는 전례없는 경향이 있습니다. 신용 카드 응용 프로그램이 단일 특정 방향으로 만 추적하기 위해 벨트를 사용하는 경우 단일 트위스트 구조를 사용할 수 있습니다. 그림 16 및 그림 17을 참조하십시오.

각도 오정렬 : 각도 오정렬 또는 샤프트 비평 행성으로 인해 동기식 벨트가 측면으로 추적됩니다. 오정렬 위치는 추적 드라이브의 크기와 방향에 영향을줍니다. 동기식 벨트는 장력이 낮거나 중간 거리가 짧은 상황에서 "내리막"을 모니터링하는 경향이 있습니다.

벨트 폭 : 벨트 모니터링 힘의 잠재적 크기는 벨트 폭과 직접적인 관련이 있습니다. 넓은 벨트는 좁은 벨트보다 더 많은 힘으로 추적하는 경향이 있습니다.

풀리 크기 : 작은 풀리 지름에서 작동하는 벨트는 큰 지름보다 더 높은 추적 력을 생성하는 경향이 있습니다. 특히 벨트 폭이 풀리 크기에 가까워 질 때 그렇습니다. 풀리 직경이 벨트 폭보다 작은 드라이브는 벨트 추적 력이 과도해질 수 있으므로 일반적으로 권장되지 않습니다.

벨트 길이 : 인장 코드가 벨트 몰드에 적용되는 방식으로 인해 짧은 벨트는 긴 벨트보다 더 높은 모니터링 힘을 나타내는 경향이 있습니다. 인장 코드의 나선 각도는 벨트 길이가 증가함에 따라 감소합니다.

중력 : 수직 샤프트가있는 여행 분야에서 중력은 벨트를 아래쪽으로 당깁니다. 이 힘의 크기는 작은 피치 동기식 벨트로 최소화됩니다. 긴 벨트 스팬의 처짐은 적절한 벨트 설치 장력을 적용하여 방지해야합니다.

토크 부하 : 때때로 작동 중에 동기식 벨트가 일정한 위치에서 작동하지 않고 풀리에서 좌우로 옆으로 움직입니다. 일반적으로 실질적인 문제로 간주되지는 않지만 이에 대한 한 가지 설명은 일반적으로 드라이브 내 토크 부하를 변경하는 것입니다. 동기식 벨트는 때때로 부하가 변함에 따라 다른 방식으로 추적됩니다. 이에 대해 알려진 많은 잠재적 인 이유가 있습니다. 근본 원인은 풀리에 큰 압력을받는 동안 인장 코드 왜곡과 관련이 있습니다. 벨트 인장 하중의 변화는 프레임 워크 변형 및 각도 샤프트 정렬의 변화를 유발하여 벨트 움직임으로 이어질 수 있습니다.

벨트 설치 장력 : 벨트 추적은 때때로 벨트 설치 압력의 영향을받습니다. 그 이유는 다양한 토크 부하가 벨트 추적에 미치는 결과와 유사합니다. 벨트 모니터링에 문제가 발생하면 이러한 잠재적 기여 요인 각각을 나열된 순서대로 조사해야합니다. 일반적으로 목록을 완전히 살펴보기 전에 주요 문제를 인식 할 수 있습니다.

9.8 풀리 플랜지
풀리 가이드 라인 플랜지는 풀리에서 작동하는 동기식 벨트를 유지하는 데 필수적입니다. 이전에 섹션 9.7에서 벨트 추적에 대해 언급했듯이 동기식 벨트가 작동 할 때 풀리의 한쪽면을 선호하는 것은 실제로 규칙적입니다. 벨트 가장자리 마모를 방지하고 소음을 최소화하며 벨트가 풀리에서 올라가는 것을 방지하려면 적절한 플랜지 스타일이 필수적입니다. 맞춤 제작되거나 성형 된 플랜지에 대한 치수 권장 사항은 이러한 문제를 다루는 표에 포함되어 있습니다. 벨트가 운영 체제 내에서 적절하게 제지되도록 적절한 플랜지 배치가 중요합니다. 소형 동기식 드라이브의 설계 및 레이아웃이 매우 다르기 때문에 잠재적으로 발생할 수있는 다양한 플랜지 상황을 예외 없이는 간단한 지침으로 신속하게 다룰 수 없습니다. 당연히 다음 광범위한 플랜지 권장 사항은 일반적으로 설계자에게 도움이 될 것입니다.

XNUMX 개의 풀리 드라이브 : 기본 XNUMX 개의 풀리 드라이브에서 하나의 풀리가 양쪽에 플랜지되어야하거나 각 풀리가 반대쪽에 플랜지되어야합니다.

다중 풀리 드라이브 : 다중 풀리 (또는 사문석) 드라이브에서는 다른 모든 풀리가 양쪽에 플랜지되어야하거나 모든 단일 풀리가 시스템 주변에 교대로 플랜지되어야합니다. 수직 샤프트 드라이브 : 수직 샤프트 드라이브에서는 적어도 하나의 풀리가 양쪽에 플랜지되어야하며 나머지 풀리는 적어도 측면 아래에 플랜지가 있어야합니다.

긴 스팬 길이 : 벨트 스팬 길이가 긴 소형 동기식 드라이브에 대한 플랜지 권장 사항은 벨트 추적 품질에 영향을 미칠 수있는 여러 요인으로 인해 빠르게 정의 할 수 없습니다. 긴 스팬 (일반적으로 작은 풀리 크기의 12 배 이상)이있는 드라이브의 벨트는 짧은 스팬보다 더 많은 측면 구속이 필요한 경우가 많습니다. 이 때문에 일반적으로 양쪽에 풀리를 플랜지하는 것이 좋습니다.

거대한 도르래 : 큰 도르래를 플랜지하는 것은 비용이 많이들 수 있습니다. 설계자들은 가격과 공간을 줄이기 위해 큰 풀리를 플랜지가없는 상태로두기를 자주 원합니다. 벨트는 작은 것보다 큰 도르래에 대한 측면 구속이 훨씬 덜 필요한 경향이 있으며 종종 플랜지없이 안정적으로 작동 할 수 있습니다. 플랜지 여부를 결정할 때 사전 지침을 고려해야합니다. 플랜지가없는 풀리의 홈 만남 폭도 플랜지 풀리보다 더 높아야합니다. 권장 사항은 표 27을 참조하십시오.

아이들러 : 아이들러의 플랜지는 일반적으로 필요하지 않습니다. 벨트 추적 력으로 인한 측면 하중을 전달하기 위해 만들어진 아이들러는 측면 벨트 구속을 제공해야하는 경우 플랜지를 붙일 수 있습니다. 이 기능에 활용되는 아이들러는 벨트의 안쪽이나 뒷면에 사용할 수 있습니다. 이전 지침도 고려해야합니다.

9.9 등록
벨트 드라이브 등록 (또는 위치 지정) 오류에 추가되는 세 가지 주요 요소는 벨트 신장, 백래시 및 톱니 변형입니다. 동기식 벨트 드라이브의 잠재적 인 등록 기능을 평가할 때 시스템은 등록 기능 및 요구 사항의 조건에서 정적 또는 동적이되도록 초기 결정해야합니다.

정적 등록 : 정적 등록 시스템은 예비 정적 위치에서 두 번째 정적 위치로 이동합니다. 이 절차를 통해 설계자는 드라이브가 XNUMX 차 위치에 얼마나 정확하고 일관되게 도달하는지에 관심이 있습니다. 전송 중에 발생할 수있는 잠재적 인 등록 오류에 대해 걱정하지 않습니다. 따라서 정적 등록 시스템에서 등록 실수를 더하는 주요 요인은 확실히 백래시입니다. 벨트 신장 및 톱니 변형의 결과는 이러한 종류의 시스템의 등록 정확도에 영향을 미치지 않습니다.

동적 등록 : 동적 등록 시스템은 기계 작동에 따라 토크 부하가 변하는 동작 중에 등록 기능을 수행하는 데 필요합니다. 이와 같은 경우 설계자는 모든 시점에서 서로에 대한 주행 풀리의 회전 위치에 관여 할 수 있습니다. 따라서 벨트 신장, 백래시 및 톱니 변형이 모두 등록 부정확성에 기여합니다.

등록 오류를 추가하는 각 요인의 주제에 대한 추가 논의는 실제로 다음과 같습니다.

벨트 신장 : 벨트 신장 또는 신축은 벨트가 장력을받을 때마다 자연스럽게 발생합니다. 벨트 내에서 가해지는 총 응력은 설정 및 작동 부하의 결과입니다. 벨트 신장량은 일반적으로 인장 코드의 종류와 벨트 구조에 의해 영향을받는 벨트 인장 계수의 함수입니다. 고무 동기식 벨트에있는 표준 인장 코드는 유리 섬유 일 수 있습니다. 유리 섬유는 인장 계수가 높고 치수가 안정적이며 굴곡 피로 기능이 뛰어납니다. 증가 된 인장 계수가 필요한 경우, 일반적으로 가혹한 충격 및 임펄스 하중에 대한 저항을 공급하는 데 사용되지만 아라미드 인장 코드는 다음과 같이 볼 수 있습니다. 작은 동기식 벨트에 사용되는 아라미드 인장 코드는 일반적으로 유리 섬유에 비해 인장 계수가 약간 더 높습니다. 필요한 경우 당사의 응용 엔지니어링 부서에서 벨트 인장 계수 데이터를 얻을 수 있습니다.

백래시 : 동기식 벨트 드라이브의 백래시는 벨트 톱니와 풀리 홈 사이의 간격으로 인해 발생합니다. 이 간격은 벨트 톱니가 최소한의 간섭으로 홈에 효율적으로 들어가고 나올 수 있도록하기 위해 필요합니다. 필요한 클리어런스 양은 벨트 톱니 계정에 따라 다릅니다. 사다리꼴 타이밍 벨트 드라이브는 상대적으로 백래시가 적은 것으로 알려져 있습니다. PowerGrip HTD 드라이브는 토크 전달 능력이 향상되고 래칫을 견딜 수 있지만 상당한 백래시가 있습니다. PowerGrip GT2 드라이브는 기능이있는 훨씬 더 향상된 토크를 가지며 사다리꼴 타이밍 벨트 드라이브보다 백래시가 적거나 적습니다. 특수한 경우 시스템을 변경하여 낮은 백래시를 확장 할 수 있습니다. 이러한 변경으로 인해 일반적으로 벨트 마모가 증가하고 드라이브 소음이 증가하며 드라이브 수명이 단축됩니다. 추가 정보는 소프트웨어 엔지니어링 부서에 문의하십시오.

톱니 변형 : 동기식 벨트 이동시 톱니 변형은 기계에 토크 부하가 가해지고 개별 벨트 톱니가로드 될 때 발생합니다. 벨트 톱니 변형의 양은 토크 하중, 풀리 크기, 설치 압력 및 벨트 유형에 따라 다릅니다. 등록 실수의 세 가지 주요 원인 중 치아 처짐은 정량화하기 가장 어렵습니다. 프로토 타입 구동 시스템을 사용한 실험은 벨트 톱니 처짐을 실제적으로 추정하는 가장 좋은 방법입니다.

등록 필수 드라이브 시스템을 개발하는 데 유용 할 수있는 추가 지침은 다음과 같습니다.
PowerGrip GT2 또는 사다리꼴 타이밍 벨트를 선택하십시오.
메시의 톱니가 증가하는 대형 풀리가있는 스타일.
벨트를 단단하게 유지하고 압력을 면밀히 제어하십시오.
하중이 가해지면 프레임 워크 / 샤프 팅이 단단해 지도록 설계합니다.
방사형 런아웃과 측면 흔들림을 최소화하려면 최고 품질의 가공 풀리를 사용하십시오.