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오늘날 시장에서 사용할 수있는 모든 전송은 지난 15 년 동안 기하 급수적으로 증가했지만 복잡성은 증가했습니다. 그 결과 우리는 이제 수동, 일반 자동, 자동 수동, 듀얼 클러치, 일관되게 조정 가능, 분할 출력 및 정품 EV를 포함하여 다양한 양의 tranny 유형을 처리하고 있습니다.
까지 매우 최근에 자동차 제조업체는 크게 두 가지 유형의 tranny를 선택했습니다. 토크 컨버터를 사용하는 유성 자동 또는 기존 수동. 그럼에도 불구하고 오늘날 사용 가능한 선택의 양은 업계에서 볼 수있는 변화를 보여줍니다.

이것은 또한 현재 시장을 위해 생산되고있는 수많은 다른 유형의 차량에 의해 설명됩니다. 그리고 기존 자동차뿐만 아니라 모든 전기 및 하이브리드 자동차에도 각기 다른 드라이브 라인 아키텍처가 필요합니다.

전통적인 개발 드라이브 라인 기어 박스 프로세스에는 엔진과 다른 모든 파워 트레인 및 차량과 분리 된 변속기를 설계하는 것이 포함되었습니다. 그럼에도 불구하고 방법의 제한과 복잡성이 점점 더 대중화되고 제조업체와 설계자 사이에서 감소 된 무게와 비용으로 최적의 효율성을 제공하기위한 지속적인 노력으로 변화하고 있습니다.

새로운 파워 트레인은 원동기, 복구 시스템 및 기어 박스와 같은 구성 요소의 긴밀한 통합을 특징으로하며 고도로 정교한 제어 시스템에 의존합니다. 이는 항상 최고의 효율성과 성능을 제공하는 것입니다. 제조업체는 브랜드 구성 요소를 통합하고 시장 내에서 차별화하고 더 짧은 시간 내에 모든 작업을 수행해야하는 필요성으로 인해 더욱 복잡해진 제안 인 완전히 새롭고 이전 버전과는 다르며 훨씬 더 나은 파워 트레인을 만들어야한다는 압박을 받고 있습니다. 엔지니어링 그룹은 마감일에 있으며, 발전 프로세스는 그 어느 때보 다 효율적이고 빠르게 진행되어야합니다.
지금까지 CAE (Computer-Aided Engineering)의 사용은 드라이브 라인을 구축하는 가장 일반적인 방법이었습니다. 이 프로세스에는 확인 된 구성 요소 수준 분석 도구에 의존하는 비즈니스 내 사일로에 의해 격리 된 부품 및 하위 시스템이 포함됩니다. 이들은 사용자가 매우 신뢰할 수 있고 정확한 데이터를 추출 할 수 있도록하는 고도로 발전된 장비이지만 전체 시스템 요소없이 수집 된 데이터를 계속 제공합니다.

이렇게하면 모두 개별적으로 잘 작동하는 구성 요소가 생성 될 수 있지만 전체 시스템에 대한 사전 우려없이 구성 요소를 조합하면 작동하지 않는 설계가 생성되어 개선하기 어렵고 비용이 많이 드는 드라이브 라인 문제가 발생할 수 있습니다.